Tag Archief van: Corrosion protection

MM31 ® kan oplosmiddelhoudende processen voor het reinigen en ontvetten van metalen 1-op-1 vervangen.

Tegenwoordig ligt het gebruik van oplosmiddelhoudende reinigers (zogenaamde oplosmiddelen) zoals thinner, xyleen en heptaan, onder de loep. Denk maar eens aan het gevaar dat het gebruik van dergelijke stoffen met zich meebrengt op het gebied van arbeidsomstandigheden en brandveiligheid. Ook het terugdringen van milieubelastende emissies en VOC (Vluchtige Organische Stoffen) huishouding zijn veelbesproken onderwerpen. Dit staat los van de extra aandacht die overheidsinstanties en inspectie-instanties aan dergelijke stoffen besteden.

Het reinigen en coaten van metaal in de praktijk

In de praktijk zien we dat oplosmiddelen steeds minder worden gebruikt in coatingsystemen en dat wanneer dergelijke coatingsystemen worden gebruikt, dit met de juiste aandacht voor persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM’s) gebeurt. Echter, wanneer we kijken naar het metaalreinigingsproces voorafgaand aan dit coatingproces, gebruiken veel organisaties nog steeds oplosmiddelen, met alle risico’s van dien voor mens en milieu. En terwijl de juiste PBM’s vaak worden gebruikt als het gaat om het coatingproces, wordt dit in dit soort processen vaak vergeten. Een veelgehoorde uitspraak is “we doen het al jaren zo…nooit over nagedacht”.

Werken met oplosmiddelen, hoe effectief is dat?

Oplosmiddelen staan ​​in de markt bekend als krachtige metaalontvetters. Maar hoe effectief zijn deze producten in de praktijk? Over het algemeen kan gesteld worden dat dergelijke producten met een doek worden aangebracht, waarbij de doek in de meeste gevallen misschien meerdere keren wordt gebruikt. Echter, door het wrijven met de doek en het verdampen van het oplosmiddel wordt de vetlaag uitgesmeerd in plaats van verwijderd, met alle gevolgen van dien voor het reinigen van het metaal. Omdat het metaal niet goed is gereinigd, bestaat het risico op corrosie en loslatende verf op hoogwaardige metaalconstructies met uitgebreide verfsystemen (zelfs als er na het reinigen een grondige mechanische voorbehandeling zoals stralen wordt toegepast). Dit geldt ook voor onverwachte plekken, zoals vlakke delen. Dit kan verschillende oorzaken hebben, zoals niet volgens voorschrift werken en dunne laagdiktes aanbrengen. Veel vaker ligt de oorzaak echter in een verkeerde oppervlaktebehandeling bij het reinigen. Het voorbereide oppervlak is na het reinigen met oplosmiddelen nog steeds vuil of zelfs vettig. De oplossing die als eerste opkomt, is meestal niet het corrigeren van het reinigingsproces, of dit wordt gewoon niet als een probleem gezien. In dergelijke situaties biedt een eenvoudige test een definitief antwoord, namelijk de waterbreektest.

De waterbreektest: een blik op het correct reinigen van metaal in één oogopslag

De waterbreektest is een eenvoudige, snelle en meestal niet-aantastende test (kan vliegroest op staal veroorzaken) om de aanwezigheid van waterafstotende films te testen. De test wordt toegepast op vers gereinigde metalen zoals staal en andere metalen die in een volledig schone staat hydrofiel zijn. In dit geval toont het vaak verontreiniging van het substraat aan omdat de waterfilm wordt verbroken. Deze test laat snel zien of een reinigingsmiddel zijn werk heeft gedaan, bij met oplosmiddel gereinigde oppervlakken is dit vaak slechts in beperkte mate. “Kan het niet anders?”, denk je misschien. Het antwoord is een volmondig “ja”. AD Chemicals introduceert een vervangend product voor oplosmiddelhoudende reiniging onder de merknaam MM31 ®.

MM31® kan de huidige oplosmiddelhoudende processtap 1-op-1 vervangen. Bovendien is het product vrij van ADR-gevarenlabels en kan het op meerdere soorten metaal worden gebruikt. Hierdoor kan het veilig worden gebruikt voor mens en milieu.

Verschillende bedrijven op de Europese markt kiezen nu al voor dit duurzame, milieuvriendelijke en verbeterde gezondheids- en veiligheidsalternatief. Het product vindt onder andere al zijn weg naar toonaangevende trailerfabrikanten en machinebouwers. Bekijk de bijgevoegde foto van de waterbreuktest in een veldtoepassing. Oordeel zelf welk onderdeel is behandeld met MM31 ®.

Extra toegevoegde waarde: roestbescherming, corrosiebescherming en lakhechting

In de zoektocht naar een alternatief voor reiniging met oplosmiddelen heeft AD Chemicals het reinigingsproces kunnen upgraden. Dit gebeurt door het toevoegen van toegevoegde waarde aan het metaal.

Naast een schoon, goed ontvet oppervlak creëert MM31 ® ook een zogenaamde conversielaag op het substraat. Deze conversielaag biedt de volgende voordelen:

  • Passieve techniek: bescherming van het substraat zonder coating en bescherming tegen vliegroest in geconditioneerde opslag tot enkele dagen
  • Verbeterde lakhechting en corrosiebescherming

Bedrijven die het reinigingsproces omzetten naar MM31® behalen duidelijke voordelen op het gebied van zowel milieu- en arbeidstechnologie als kwaliteit.

Productdemonstratie op locatie bij klanten

AD Chemicals biedt momenteel gratis productdemonstraties op locatie aan voor geïnteresseerden. Neem contact op met ons team via chemicals@adinternationalbv.com voor de mogelijkheden en om een ​​demo te plannen.

Aluminiumlegeringen worden uitgebreid gebruikt in ruimtevaartprogramma’s voor zowel structurele als niet-structurele toepassingen. Zoals bekend is de corrosiebestendigheid van deze legeringen vrij beperkt en is anticorrosiebehandeling nodig.

De meest gebruikte behandeling die momenteel wordt gebruikt om de corrosiebestendigheid van aluminiumlegeringen te verbeteren, zijn meestal chroom (CrVI-gebaseerde) conversiecoatings (CCC). Vanwege de hoge milieu-impact van deze verbindingen, heeft de REACH-verordening van de Europese Unie besloten om het gebruik van zeswaardig chroom te beperken. Een vervaldatum van medio 2017 is al vastgesteld.

Voorlopig zijn er veel chroomvrije alternatieve producten beschikbaar, maar deze blijken aanzienlijk inferieur te zijn in termen van corrosiebeschermingsprestaties met betrekking tot de chroomopties. In dit opzicht is er een grote behoefte aan de ontwikkeling van hoogwaardige zeswaardig chroomvrije anticorrosiecoatings met een lage milieu-impact en conformiteit met de EU-regelgeving.

De European Space Agency (ESA) is momenteel betrokken bij een TRP-contract met Instituto de Soldadura e Qualidade (ISQ) dat momenteel loopt. Het doel van deze studie is om het anticorrosiegedrag van de verschillende alternatieve voorbehandelingen die worden toegepast op het meest gebruikte aluminium te evalueren. De uitkomst van deze activiteit zal de identificatie en optimalisatie zijn van de meest veelbelovende anticorrosievoorbehandeling.

Verschillende commerciële Cr(VI)-vrije processen werden toegepast op aluminiumlegeringen (2024-T3 en 2024-T81) die worden gebruikt bij de bouw van ESA-ruimtevaartuigen, om hun anticorrosieve eigenschappen te onderzoeken in vergelijking met Alodine 1200, een veelgebruikte conventionele CCC. Een van deze commerciële processen (PreCoat A32) vertoonde goede anticorrosieprestaties, zelfs beter dan Alodine 1200 en deze resultaten worden in dit artikel gepresenteerd.

Zoutnevelbestendigheid is opgenomen in het testprogramma, evenals de evaluatie van metallurgische coatings, waaronder microscopische (SEM) observaties voor en na het testen en elektrochemische impedantiespectroscopie (EIS), om oppervlakte- en microstructurele modificaties als gevolg van degradatiemechanismen te evalueren. Er moeten verdere studies worden uitgevoerd met dit veelbelovende alternatief, waarbij toepassingsparameters worden gewijzigd om een ​​verbeterde corrosiebeschermingsefficiëntie te bereiken.

Trefwoorden: Aluminiumlegering, Conversiecoating, Anticorrosiecoatings, SEM, EIS

Bron: Whitepaper Springer.com, Journal of Coatings Technology and Research, pp 1–14, Alternatieve corrosiebeschermingsvoorbehandelingen voor aluminiumlegeringen

Geïnteresseerd in PreCoat A32-passivering of de volledige whitepaper? Neem contact op met chemicals@adinternationalbv.com

AD Chemicals en haar klanten werken nauw samen om de kritische voorbehandelingsstappen te bepalen. Beits-, rek- en spoelprocedures kunnen worden geoptimaliseerd om de best mogelijke prestaties te garanderen met Cr(VI)-vrije conversiecoatings.

In deze presentatie bespreken we enkele factoren

die de kwaliteit van uw gepoedercoate aluminium kunnen beïnvloeden.

Inleiding

Elke poedercoatlijn heeft komt met uitdagingen. U moet op de hoogte zijn van de beste processen voorafgaand aan het lakken van aluminium objecten.

Het uiteindelijke doel is om te werken met chroom (VI)-vrije voorbehandelingen terwijl de kwaliteitseigenschappen tussen aluminium en verf behouden blijven. Ook om te voldoen aan de vereiste specificaties van Qualicoat.

Laten we eerst focussen op de variabelen van de voorbehandelingslijn en de kwaliteit van het aluminium.

Wat betreft de kwaliteit van het aluminium is een beoordeling van de kwaliteit essentieel. Jobcoaters hebben echter geen invloed op deze vraag. Ze zijn afhankelijk van de aluminiumkwaliteit die ze van hun bronnen hebben ontvangen. Het enige wat de jobcoater kan doen is vragen om een ​​kwaliteitscertificaat van het aluminium of een analysecertificaat van de vorming van het aluminium. Alleen de structuur van de voorbehandelingslijn en de chemicaliën zijn in controle van de jobcoater.

Bijvoorbeeld: Structuur van een voorbehandelingslijn (spuiten), chroom (VI) vrije toepassing

Ontvetten / Zuur beitsen >1,0 g/m2
Spoelen
Spoelen
D.I. spoelen
Chroom (VI) vrije voorbehandeling

 

Fase 1: Voorbehandelingstunnel, Beitsfase

Vanwege de toenemende eisen van Qualicoat (bijvoorbeeld sea-side > 2 g/m2) moet de beitssnelheid (etssnelheid) in de beitsfase worden verhoogd. Dit betekent dat u de agressiviteit van de chemicaliën in de beitsfase moet verhogen. Belangrijke opmerking is dat wanneer er een stop in de lijnsnelheid is, het aluminiumprofiel wordt blootgesteld aan natte beitsoplossing en agressieve zuurdamp. Deze “vervuiling” kan uitdrogen op het aluminiumoppervlak. Het wordt ten zeerste aanbevolen om een ​​watergordijn te gebruiken in geval van een storing, omdat dit zuurdrogingseffecten voorkomt. Ervaring heeft geleerd dat gedroogde zuurresten op het aluminiumoppervlak niet volledig worden verwijderd in de spoelfasen. Resten kunnen een mogelijke invloed zijn op de chroom (VI) vrije voorbehandeling. De formulering van de zuurbeits is ook een factor om zuurdrogingsproblemen te voorkomen. AD Chemicals controleert zijn formulering bij klanten om ongewenste effecten te voorkomen. Andere belangrijke zaken om ongewenste effecten te voorkomen zijn goed onderhoud van de spuitkoppen, temperatuur, spuitdruk, contacttijd en de opbouw van aluminium in de beitsoplossing.

Fase 2 en 3: Voorbehandelingstunnel, 2x normaal spoelen (kraanwater)

Beide spoelfases zijn erg belangrijk. De moeilijkheid in deze fasen is dat het spoelwater alle vormen en oppervlakken bereikt. Vooral de naden van geïsoleerde profielen moeten goed gespoeld worden. In de naden blijven zuurresten plakken en het spoelwater stroomt over de vervuiling, dit effect resulteert in een minimale vermenging met spoelwater. De temperatuur van het spoelwater wordt aanbevolen tot 18-20oC, lagere temperaturen van het spoelwater resulteren in meer viskeus water en het spoeleffect zal minder zijn. De kwaliteit van het spoelwater wordt gecontroleerd door pH en geleidbaarheid.

Fase 4: Voorbehandelingstunnel, D.I.-spoelwater

De beste spoelkwaliteit is als de geleidbaarheid < 30µS is en met een pH tussen 4,5 en 6,0.

Bij deze parameters wordt het risico op verontreinigingen op het aluminiumoppervlak geminimaliseerd. Deze fase is zeer belangrijk omdat eventuele verontreiniging de laatste fase, de chroom (VI) vrije voorbehandelingsfase, kan beïnvloeden.

 

Fase 5: Voorbehandelingstunnel, Chroom (VI) vrije voorbehandeling

De chroom (VI) vrije voorbehandelingen van AD Chemicals zijn gebaseerd op een neerslagreactie, waarbij de conversielaag wordt gemaakt. Deze laag is een crosslinkinglaag voor organische coatings. De dikte van deze laag is erg belangrijk. Een te dikke laag resulteert in een slechte hechting en is vochtgevoelig.

Een te dunne laag beïnvloedt de hechting bij de buigtesten. Door de parameters zoals geleidbaarheid, pH en concentratie te garanderen, kan de chroom (VI) vrije laag worden verzekerd. Er zijn verschillende soorten chroom (VI) vrije voorbehandelingen beschikbaar voor aluminium. De meest voorkomende soorten zijn gebaseerd op de reactieve groepen titanium/zirkonium (gemarkeerd met chroomvrije voorbehandelingen) en chroom (III). Al die chroom (VI) vervangingen bevestigen de 1000 uur zoutzuurspray, corrosiebestendigheidstestvereisten van Qualicoat.

 

Eén zeer belangrijke vraag houdt AD Chemicals bezig:
“Is de eis van 1008 uur corrosiebestendigheid die Qualicoat voorschrijft voldoende?”

AD Chemicals twijfelt aan deze bewering van Qualicoat. Als je alleen kijkt naar de 1000 uur corrosiebestendigheid, die in het verleden is beschreven, heeft Qualicoat gelijk. De corrosiebestendigheid van op chroom (VI) gebaseerde voorbehandelingen voldoet echter aan de 2500 uur. Dit was een eerlijke waarde voor op chroom (VI) gebaseerde voorbehandelingen op aluminium. AD ​​Chemicals heeft hun chroomvrije systemen onderzocht op de corrosiebestendigheid van 2500 uur en deze vergeleken met de traditionele chroom (VI) systemen.

Intern onderzoek toont aan dat de chroomvrije voorbehandeling van AD Chemicals precoat CR-FREE A-021, die sinds 2003 is goedgekeurd, een corrosiebestendigheid van 2500-3024 uur behaalde.

Op het oppervlak vindt de volgende reactie plaats:

Wanneer er een goede etsing is in de manier waarop alle oxiden van het oppervlak worden verwijderd en de legeringen worden gecomplexeerd, is de laag klaar voor de interactie met onze PRECOAT CR-FREE. Er zal dus een interfacebinding zijn tussen onze precoat en verf.

Door de juiste procesoptimalisaties en het nastreven van de parameters en variabelen met fijne chemicaliën, zijn Chroom (VI) vrije voorbehandelingen perfecte vervangers van Chroom (VI) gebaseerde voorbehandelingen.

precoat chrome free pretreatment qualicoat